碧空追梦人 丹心报国志：记C919事业部总装车间

C919师总装车间车身对接。

中国商业航班供应图

这是一群平均年龄只有30岁的梦想家。为了分享他们的目标和信念，他们夜以继日地战斗，高举梦想和荣耀，驾驶大型飞机飞入蓝天，证明了航空服务国家的热情和忠诚。

大型飞机制造

国力的象征

1978年，18岁的孟建新进入了原上海飞机制造厂开办的一所技术学校。毕业后，他来到上海飞机制造厂的部件装配车间，参与制造我国研制的第一架民用客机“云10”。2014年6月，中国商飞上海飞机制造有限公司朱樵组装制造基地投产，孟建新一行开始组装制造国产大型飞机C919。

一架C919大型客机有724根电缆、2328根导管和近80公里长的管道，总共有250万个备件。2015年11月2日，第一架C919大型客机在浦东基地正式组装下线。2016年12月25日，第一架C919飞机交付给试飞中心。“C919的成功不仅仅是制造一架大型飞机那么简单，也是一个国家实力的象征。”孟建新说。

C919项目几乎是白手起家。制造标准和技术等许多内容需要重新探索。“例如，C919机身使用了大量先进的复合材料、先进的铝锂合金等。它需要形成自己的组装标准。”孟建新说，组装并不像将零件组装在一起那么简单。许多零件都有很高的精度。没有成熟的集成能力，即使是最好的部件也不能适应所需的大型飞机。

在浦东组装基地，孟建新和他的团队已经建成了一条成熟的生产线。

关键技术

依靠自决克服困难

C919的总长度为38.9米。这样一个怪物需要组装数百万个零件，并制造数百万个孔。装配工作中的每一个微小偏差都会导致产品质量的大问题。

2015年9月初，随着第二台发动机的顺利交付，发动机提升工作成为C919下线前的关键一步。“虽然从发动机到机翼悬挂位置的距离不到1米，但我们花了三天三夜。”装配车间的机械装配组长王茹军说。

组装车间的工匠彭锐和他的爱人在组装现场进行了艰苦的战斗。他们白天沟通和梳理发动机安装过程，晚上指导现场吊装。他们一个多月没有回家。

发动机安装是飞机装配过程中的一项重要节点任务。要将3吨重的“心脏”固定在飞机吊架上，不仅要考虑飞机的姿态和重心，还要考虑发动机供应商的系统装配、结构装配和装配完成情况。作为IPT C919组装和制造团队的一员，彭锐负责发动机的安装过程。在工作开始之前，需要进行一次检查，在安装发动机之前，彭锐将抓紧每分每秒完成一系列准备工作。

“发动机的安装是一个大工程。考虑到人员和产品的安全，这项工作通常安排在夜间或人员较少的周末进行。”彭锐说，组装的连续性是必需的，而每一次拆卸和组装都是一个连续的操作，“有时需要等到清晨。看着晨光照耀进车间，虽然很累，但我感到很欣慰。”

对于从零开始的大型国内飞机来说，发动机对接只是千万个问题中的一个。"通用设备可以进口，但装配技术和集成技术不能进口."COMAC首席制造工程师蒋丽萍说:“这是独立解决关键技术问题的唯一途径！”

技术革新

如果你不想成为客人，那就成为客人。

飞机装配制造是一项系统工程，是复杂产品的典型代表。产品结构复杂，装配质量要求高，测试和维护项目多。要从技术能力、人员素质、基础管理等方面提高综合实力。

2017年，C919的开发面临许多技术挑战。为了全面完成全年的工作任务，装配车间全体员工夜以继日地努力解决关键问题。大型客车结构装配、整机通电加压、功能试验、发动机安装、点火等几十项关键任务逐一得到解决。围绕中心工作，总装车间实施了新技术和概念的推广，并在机身细节中体现了数字化制造。紧密密封的接缝、嵌入式铆钉以及标准化和统一的制造标准体现了所有员工在技术创新方面的不懈努力，并为C919增添了先进的数字翅膀。

在航空领域，有一句谚语说“一克轻一千美元”:一架飞机每减轻10克重量，就能在30年内节省一吨以上的燃料。大会车间发起了“飞机重大缩减竞赛”，鼓励员工通过劳动和技能竞赛来思考、比较效率和创造创意。线束铺设队的老技师陆通过优化布线和采用轻质辅助材料，找到了一套线束减重技术，使飞机重量减轻了20多公斤。

飞机装配技术创新涉及许多领域和专业。装配车间采用“结对”方法，并已形成12个创新团队，包括智能制造和跨团队和职位的数字测量，以提高飞机开发的质量和效率。从国外引进的自动化生产线“水土不服”。智能制造团队将测量软件、灵活的工具和装配算法结合起来，独立开发了一个自动部件对接系统，使大型部件的对接精度提高了一倍。如果你不想成为客人，你应该成为客人。仅在2017年，装配车间员工就提出了1000多项改进和创新建议，申报了24项专利，飞机装配效率提高了40%。