时代骄子——镁合金(四)

五、镁合金零件成形方法。镁合金零件的成形方法分为铸造和变形。

1.镁合金零件的铸造与成形

镁合金零件可以通过重力铸造、低压铸造和压铸来铸造。近年来，出现了新的触变注射成型技术。其中，压铸技术和设备最为成熟。目前，国内外绝大多数镁合金零件都是通过压铸生产的。

1)镁合金零件的压铸:

由于镁合金溶液容易氧化和燃烧，铸造过程中热裂纹的倾向大于铝合金，所以镁合金在压铸溶液的熔化、浇注和温度控制方面比铝合金更复杂。压铸机分为热室压铸机和冷室压铸机。热室压铸机的生产效率大约是同等容量冷室压铸机的两倍。然而，锁定力通常低于7840kn，这通常用于小质量(通常低于2kg)的薄壁铸件。例如，美国白金属铸造公司生产的外形尺寸为61×61纳米的镁合金电脑外壳和英国科特精密公司生产的2.5公斤自行车车架都是用热室压铸机生产的。

冷室压铸机应用更广泛。1 990年，美国普林斯公司生产了世界上最先进的大型镁合金冷室压铸机，锁紧力为13.72牛顿，该件集熔化和压铸于一体，采用了拾取机器人。冷室压铸机适用于生产壁厚较厚、质量较重的零件。例如，奥迪汽车公司的汽车仪表板尺寸为1440×3.5毫米，重量为4.2公斤，是在冷室压铸机上生产的，冷室压铸机配有自动铸造机构，锁紧力为24.50牛顿。美国通用汽车公司的直角摇枕尺寸为1470×300×2毫米，重量为1.8公斤，由M60B镁合金通过在冷室压铸机上压铸制成，锁紧力为21.56牛顿。此外，汽车座椅、车架和据报道，1992年，美国和日本有160多台冷室和热室压铸机用于生产镁合金铸件。近年来，中国*省的镁合金压铸业也发展迅速。到2001年，已有40多家生产厂家，拥有220多台冷热室压铸机，年产镁合金产品8600吨。据报道，*只有8家镁合金压铸企业，8家正在建设中。

与传统压铸相比，触变注射成型不需要液态金属熔化和浇注等工序，生产过程更清洁、安全、节能。不产生熔液，单位成型件原材料消耗大大降低，无爆炸危险，不需要SF6气体保护，消除了SF6对臭氧层的破坏，成型过程中涉及的气体大大减少，零件孔隙率小于0.069%，因此成型件可以热处理，成型件致密性高，力学性能好，耐腐蚀性强。与传统压铸相比，工作温度降低了100℃左右，有利于延长压铸模具的使用寿命，使生产工艺具有良好的一致性，降低了镁合金铸件在模具中的收缩率，降低了铸件的脱模阻力，提高了铸件的尺寸精度，零件表面质量好， 该方法可用于铸造壁厚为0.7-0.8毫米的薄而轻的零件。目前，该方法已用于生产汽车驱动器外壳、盖子、点火器外壳等。 所用的镁合金是AZ91D。高度自动化的镁合金半固态注射成型机及其生产线在工业化国家发展迅速。中国*省的镁合金压铸业也开始大量使用半固态注射成型机。仅华富公司就计划在2002年购买5-8台全新的半固态注塑机，这将成为未来镁合金铸造生产的主流。